循环流化床锅炉脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型煤燃烧脱硫技术。其原理是燃烧和作为吸收剂的石灰石粉送人燃烧室中部，气流使燃料颗粒、石灰石粉和灰一起在循环流化床强烈扰动并充满燃烧室，石灰石粉在燃烧室内裂解成氧化钙，氧化钙和二氧化硫结合成亚硫酸钙，锅炉燃烧室温度控制在850℃左右，以实现反应佳。
锅炉空预器出来的烟气，从除尘器前也可从除尘器后引进吸收塔底部。吸收塔底部为一文丘里装置，烟气流经时被加速。吸收剂通过一套喷射装置在吸收塔底部喷入。在文丘里的喉部设一喷水装置，喷入的雾化水烟气降至70-90℃，这是反应的理想温度，高速的烟气使水进一步雾化。增湿的烟气控制在以4m/s的烟速上升与喷入的吸收剂相混合，吸收剂与SO2反应，生产亚硫酸钙、硫酸钙等。带有大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入除尘器。大部分的固体颗粒通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参与反应，如此循环可达100次以上，少部分的脱硫渣经过一个中间仓，经灰渣处理系统输入到渣仓。洁净的烟气经除尘器通过引风机排入烟囱，烟气温度高于露点温度，故不需要再加热。
从锅炉出来的烟气先进入预除尘器即电除尘器，电除尘的主要作用是把烟气中的大多数飞灰除掉，其目的还有以下几个方面：（1）防止下游设备因为飞灰带来的磨损；（2）降低废物处理的体积。矸石电厂所用的ISC15-1×3.7×10型电除尘，除尘效率可达85%。
脱硫塔入口处的布风装置是为了使预除尘后的烟气能分布均匀进入，脱硫塔内部配置有7个文丘里管，可以使烟气气流加速，从而在文丘里管上部形成吸收反应区：一个悬浮的物料床层即所谓的流化床。矸石电厂使用的脱硫剂为消石灰。消石灰从文丘里管的上部加入到脱硫塔内，与烟气在吸收反应区充分混合，文丘里出口的高速气流作用使这种混合更加充分，更加激烈。另一方面雾化状态的冷却水从文丘里出口扩管段喷入脱硫塔内，在高温烟气作用下充分的蒸发，保证了进入脱硫除尘器中的灰具有良好的流动性，避免了可能出现的循环灰粘壁现象。另外喷入水雾的目的还有：（1）使烟气温度迅速降至脱硫反应的佳温度（70~80℃）；（2）为消石灰和烟气中的SO2发生化学反应提供条件。在消石灰与烟气充分混合、相互激烈碰撞的过程中，烟气中的SO2、SO3、HCI、HF等有害气体通过化学反应得以脱除。
烟气和消石灰颗粒在充分混合与反应中共同上升，比较小的粉尘随烟气被带出脱硫塔，大一些的在自重作用下重新返回脱硫塔中，继续参加脱硫反应，这部分烟气产生回流，形成特别强大的内部湍流，从而增加了烟气与消石灰的接触时间，使脱硫过程得到了大的改善，提高了吸收剂的利用率和脱硫效率。当然还有少部分没有分解的烟尘中的大颗粒直接落入脱硫塔底部的储灰斗中排出。同时脱硫塔顶部的烟气回流装置又进一步强化了烟气中固体颗粒物的返回运动，再次提高了脱硫塔内的固体浓度，使得Ca/S比例达到佳，大的强化了烟气与消石灰间的传质、传热反应，减少了消石灰的用量。
经过反应处理的烟气从脱硫塔出来后直接进入后除尘器及布袋除尘器中，这部分被布袋除尘器收集的烟气中包括未反应完的消石灰、反应生成的产物、没有分解干净的烟尘等，其中绝大部分通过空气斜槽重新返回到脱硫塔内，再次参与脱硫反应，剩余部分进入储灰仓，借助气力输送系统排到灰渣仓。
这样烟气多次在脱硫塔和除尘器之间往复循环，增加了吸收剂与烟气的接触几率，延长了塔内反应时间，消石灰的作用得以充分发挥，节省用量的同时，脱硫效率得以提高。
