生物质锅炉除尘器运行前准备设备检查检查滤袋安装是否牢固，有无破损、脱落或褶皱，确保滤袋与花板密封严密，避免漏风（漏风会导致局部风速过高，加速滤袋磨损）。检查脉冲喷吹系统：脉冲阀、喷吹管、储气罐连接是否完好，压缩空气压力是否达到 0.5~0.6MPa，管路有无漏气，电磁阀动作是否灵敏。确认灰斗加热装置（如蒸汽加热、电加热）、振动器、卸灰阀等辅助设备正常，灰斗内无杂物堆积，导流板、阻流板位置正确。检查控制系统（PLC、仪表、报警装置）是否通电正常，参数设置是否符合运行要求（如清灰间隔、喷吹时间），与锅炉系统的联动控制是否可靠。预处理确认若入口设置旋风预处理器、降温装置（如急冷塔）或脱硫预处理设备，需确认其运行正常，避免高温（超过滤袋耐温上限）、高湿烟气直接进入除尘器，防止滤袋糊袋或老化。生物质燃料含硫量较高时，需确认脱硫系统是否稳定，避免酸性烟气腐蚀箱体、滤袋及金属部件。
生物质锅炉除尘器运行中监控与调节关键参数监控设备阻力（进出口压差）正常范围通常为 800~1200Pa，若阻力突然升高，可能是滤袋堵塞、清灰失效或灰斗积灰过多；若阻力骤降，需排查滤袋破损或箱体漏风。压缩空气压力稳定在 0.5~0.6MPa，压力不足会导致清灰效果差，压力过高可能损伤滤袋。温度控制：实时监测烟气入口温度，确保不超过滤袋耐温极限（如常规 FMS 覆膜滤袋耐温约 120~180℃，特殊材质如 PTFE 滤袋可耐 260℃以上）。若温度骤升（如锅炉爆燃），需立即启动降温装置（如冷风阀）或紧急停炉，防止滤袋烧毁。压力监控：粉尘浓度：通过出口激光粉尘仪监测排放浓度，若超过 30mg/Nm³，需检查滤袋是否破损或清灰不彻底。清灰系统调节根据粉尘浓度和设备阻力调整清灰频率：生物质粉尘较细且可能吸湿，若清灰间隔过长，滤袋表面积灰过厚易板结；间隔过短则会增加滤袋磨损。建议单室清灰间隔 4~6 分钟，喷吹时间 0.1~0.2 秒。确保离线清灰可靠：清灰时对应分室阀门关闭，避免含尘气体干扰清灰效果，同时防止未过滤气体直接排放。灰斗管理生物质粉尘含水分较高，易吸湿板结，需保持灰斗加热装置运行（温度控制在 60~80℃），定期检查加热效果，防止灰斗内壁结露、积灰堵塞。及时卸灰：通过料位计监控灰斗料位，料位过高会导致气流短路，影响过滤效率；卸灰时避免负压过大导致漏风，可采用螺旋输送机 + 星型卸灰阀组合，确保连续、密闭卸灰。定期启动振动器：若灰斗出现轻微搭桥、积灰，可手动启动振动器辅助落灰，避免强行敲击灰斗导致结构变形。
生物质锅炉除尘器停炉与检修规范正常停炉锅炉停炉后，除尘器需继续运行 10~15 分钟，确保管道和滤袋表面残留粉尘被彻底过滤、清灰，避免粉尘黏结。关闭风机后，停止清灰系统，关闭压缩空气阀门，最后关闭加热装置和控制系统电源。故障停机处理若因滤袋破损导致粉尘超标，需立即停机更换滤袋，避免超标排放；若因清灰系统故障，可手动启动备用清灰程序，无法修复时紧急停炉。发生堵灰、结露等问题时，禁止强行启动设备，需人工清理积灰并排查原因（如加热失效、卸灰阀故障），确认隐患消除后再重启。定期检修每月检查脉冲阀膜片、电磁阀、气缸等易损件，及时更换老化部件；每季度清理储气罐、油水分离器，防止杂质进入喷吹系统。每年对箱体结构、密封件、管道进行全面检查，校正变形部件，更换老化密封垫，确保设备气密性。
